Als Christian die Krassy 2012 kaufte war eines klar: das Teakdeck war in schlechtem Zustand und würde in den nächsten Jahren dringend angegangen werden müssen. Zu diesem Zeitpunkt hatte die schwedische Lady schon gut 30 Jahre auf dem Buckel und das Deck war noch original, also eigentlich schon deutlich über seiner Zeit. Normalerweise sagt man, so ein Deck hält ca. 20 Jahre, dann ist Schluss.
Aber wie ihr euch sicher vorstellen könnt ist das kein Projekt, das man leichtfertig angeht.
Wir schoben diese Baustelle also nach hinten. Kurz vor unserer letzten Reise kam Christians Papa noch mal für ein paar Tage nach Hamburg und besserte ein paar offensichtlich kaputte Fugen aus, aber viel mehr machten wir nicht am Deck. Regelmäßige, vorsichtige Reinigung und die obligatorischen Spülungen mit Seewasser bei wilden Überfahrten waren mehr oder weniger die einzigen Spa-Behandlungen, die wir dem alten Holz noch gönnten. Selbst das teure Boracol zum Verhindern von Grünspan kauften wir irgendwann nicht mehr (Salzwasser funktioniert ähnlich gut…). Auch die überall sichtbaren Schraubköpfe nahmen wir erst mal hin, denn diese tiefer zu setzen wäre gar nicht mehr möglich gewesen. An einigen Stellen war das alte Deck nur noch ein paar Millimeter dick. Keine Chance auf Rettung also.
Das alles war zwar nicht schön, aber auch nicht weiter schlimm. Schlaflose Nächte verursachte uns hingegen der Umstand, dass das Deck immer undichter wurde. Besonders am Mastfuß war das ein echtes Problem. Hier war das Deck schon sichtlich durch das Gewicht des Mastes eingedrückt, der Mastfuß selbst hatte sich rund gebogen und bei starkem Regen oder wilder See bekam man trotz geschlossener Luke auf dem Klo eine unfreiwillige Dusche. Die Mastanschlüsse und das relativ neue Rotguss-Seeventil unserer Toilette litten sichtlich unter dem konstanten Einfluss des Salzwassers, so stark, dass wir das Seeventil schließlich durch ein Kunststoffexemplar austauschten (sehr gute Entscheidung übrigens!)
An immer mehr Stellen entdeckten wir kleine Undichtigkeiten. Während unserer Reise war unser gesamtes Bücherregal nass geworden, sodass wir die meisten unserer guten Revierführer entsorgen mussten.
Als es schließlich in unser Bett reintropfte war das buchstäblich der Tropfen, der unser Fass zum Überlaufen brachte. Das Deck musste endlich gemacht werden.
Auf diese Erkenntnis folgten einige Momente der Reflektion und einiges an Fragen, die auf uns einstürzten. Allen voran fragten wir uns, ob es nicht vielleicht besser wäre unser geliebtes altes Boot gegen ein jüngeres Modell einzutauschen. Wir zogen das sehr ernsthaft in Betracht und fingen an uns nach neueren Booten umzuschauen. 20 Jahre alt vielleicht, nicht unbedingt viel größer, aber gern wieder eine Schwedin, Rassy, Malö…
Als wir die Preise für diese Boote sahen fielen wir fast vom Stuhl. Es war 2021 und die Corona-Krise hatte dafür gesorgt, dass der Gebrauchtbootmarkt leergefegt und die Preise in die Höhe geschossen waren. Hätten wir die Krassy zu dieser Zeit und mit ihrem alten Deck verkauft hätten wir trotzdem noch so viel drauflegen können, dass wir gleich 3 neue Teakdecks davon hätten bezahlen können. Und trotzdem wäre das „neue“ Boot dann immer noch 20 Jahre alt und wir würden innerhalb kürzester Zeit wahrscheinlich wieder mit den gleichen Baustellen konfrontiert werden, die wir bei der Krassy schon hinter uns hatten, dem Motor zum Beispiel.
Die Idee ein neueres Boot zu kaufen war damit vom Tisch, Glück für die Krassy.
Die nächste obligatorische Frage war: echtes Teak oder kein echtes Teak? Bei dieser Frage scheiden sich die Geister. Das ist verständlich, denn echtes Teak ist nicht nachhaltig, wahnsinnig teuer und wird nicht ewig halten. Es gibt einiges was dagegen spricht und seid versichert, wir haben uns sehr sehr lange und intensiv mit dieser Frage auseinandergesetzt. Wir haben uns alle möglichen Alternativen zu echtem Holz angesehen, Angebote für alternative Holzarten wie Keboni eingeholt und auch die Optionen von verschiedenen Anti-Rutsch-Lacken angesehen. Man mag sich hierüber trefflich streiten, aber wir kamen schließlich zu dem Schluss bei echtem Teakholz zu bleiben. Wir sind sehr froh über diese Entscheidung und haben sie bisher noch nicht bereut, auch wenn in unserer ersten Saison mit dem neuen Deck erstaunlich viele Menschen im Hafen vor der Krassy stehenblieben und meinten lautstark ihre Meinung kundtun zu müssen (wir saßen dabei ganz offensichtlich im Cockpit und wir sind nicht taub!). Diejenigen von diesen Leuten, die sich dann doch trauten uns direkt anzusprechen fragten ausschließlich nach den Kosten. Ja, ein Teakdeck ist wahnsinnig teuer. Wir werden nicht sagen wie teuer genau, denn in den meisten Fällen ist die Frage nach dem Preis hier nicht dem echten Interesse geschuldet, sondern dient ausschließlich der eigenen Befriedigung. Wenn ihr darüber nachdenkt eurem Boot ebenfalls ein neues Teakdeck zu gönnen, dann vermitteln wir euch gern den Kontakt zu der großartigen Firma Georgus in Bremen, die euch beraten und für eure individuellen Anforderungen einen Preis nennen können.
Aber zurück zur Entscheidungsfindung. Mit einem Kunststoffdeck hätten wir viel Geld sparen können, so richtig toll sahen diese Decks aber alle nicht aus und es fehlt das Gefühl. Das klingt zwar etwas schwurbelig, aber wer schon mal an einem warmen Sommertag barfuß über ein Holzdeck gelaufen ist, der wird wissen was ich meine.
Wir fingen also an zu rechnen. Das alte Deck wollten wir auf jeden Fall selbst runterreißen und wenn möglich auch gern noch mehr Arbeiten in Eigenregie übernehmen. Nach einem ausführlichen und sehr angenehmen Gespräch mit den Mitarbeitern von Georgus (erste Wahl für Teakdecks, ganz besonders, wenn man zufällig auch noch in Bremen wohnt) erfuhren wir, dass die Decks nicht mehr wie früher direkt aufgebracht werden. Nach einer vorher angefertigten Schablone würde Georgus das Deck in mehreren Segmenten auf einem Sperrholzträger fertigen. Diese Segmente könnten wir dann selbst aufkleben. Klang recht einfach und sparte uns einiges an Kosten, denn so entfielen viele Arbeitsstunden.
Wir machten Fotos von unserem alten Deck, bekamen sehr genaue Instruktionen und gute Tipps für die Erstellung der Schablone und das spätere Einpassen und Kleben des Decks und sobald wir uns für eine Dicke für das neue Deck entschieden hatten wurden wir handelseinig.
Es konnte also losgehen. In unserem Eifer begannen wir zunächst damit das alte Holz runterzureißen. Hat man hiermit einmal angefangen, setzt übrigens sehr schnell eine gewisse Befriedigung ein. Das Abreißen des teils schon morschen alten Holzes war eine herrliche Aufgabe. Frustrierte Manager würden sicher ein Vermögen dafür bezahlen das übernehmen zu dürfen! Am Anfang versuchten wir noch zuerst die Schrauben rauszudrehen, später stellten wir fest, dass es viel einfacher war die alten Leisten abzuhebeln und die Schrauben anschließend rauszuholen.
Zum Glück hatten wir uns für dieses Projekt einen neuen kleinen Akkuschrauber gegönnt. In Summe holten wir ca. 2000 Schrauben aus unserem Deck von denen vielleicht 1/3 Kreuz- und 2/3 Schlitzschrauben waren. Wir füllten 4 Zipperbeutel mit Schrauben und brachten 4 große Eurokisten mit altem Holz zum Wertstoffhof. Damit war unser altes Deck verschwunden.
Was allerdings zurückgeblieben war, war eine eklige schwarze Schmiere aus Silikonmasse und dem Dreck aus 4 Jahrzehnten, die die gesamte Oberfläche des Bootes belegte. Besonders schlimm war der Decksaufbau, denn hier befand sich unter dem Holz keine schöne glatte Fläche, sondern der als Anti-Rutsch-Fläche ausgeführter Gelcoat in dessen rauer Oberfläche die Schmiere klebte.
Nach ein paar zaghaften Versuchen den Kram mit einem Spachtel abzukriegen stiegen wir schnell auf schweres Gerät um. Eine Stahlbürste in die Flex eingebaut, Maske auf und los ging’s. Die Schweinerei, die wir dabei anstellten könnt ihr euch kaum vorstellen. Zwar liefen unsere beiden Staubsauger beinahe durchgängig, aber die Flex schleudert den gleichzeitig schmierigen und staubigen Abrieb unkontrolliert in alle Richtungen. Half nix, das Zeug musste runter. Nach mehreren Tagen Arbeit war das Deck halbwegs sauber.
Jetzt musste erst mal die Schablone erstellt werden. Es stellte sich heraus, dass wir mit dem Herunterreißen des alten Holzes ein wenig voreilig ans Werk gegangen waren, denn es wäre deutlich einfacher gewesen zuerst die Schablone zu erstellen. Beim nächsten Mal wüssten wir es besser…
Wir bekamen den Tipp für die Schablone Milchtütenkarton zu verwendet. Den bekommt man für einen schmalen Taler auf der Rolle im Baumarkt und das Material ist schön stabil, aber flexibel genug, dass man es leicht zuschneiden kann. Zudem ist die Oberfläche wasserabweisend beschichtet, was die Schablone etwas haltbarer macht.
Von außen betrachtet ist es relativ simpel eine Schablone zu erstellen. Pappe drauf, dran lang malen und ausschneiden, fertig. So einfach war es aber nicht. Wir wollten das hier besonders gut machen, denn es hing ja einiges für uns davon ab. Georgus hatte angeboten für die Herstellung der Schablone die lokale Werft zu beauftragen, aber wir alten Sparfüchse lehnten ab. Wie gesagt, klang ja recht easy.
Für die Schablone brauchten wir ca. 3-4 volle Arbeitstage und standen anschließend beide kurz vor einer Knie-OP. Was für eine Quälerei! Nicht nur, dass man die ganze Zeit auf den Knien sitzt, für einen großen Teil der Schablone sitzt man vornübergebeugt auf einer schräg abfallenden Fläche auf den Knien… Aber die Schablone war fertig und wir fuhren damit wieder zu Georgus.
Ein wenig nervös warteten wir auf das Urteil und fürchteten schon, dass unsere Schablone viel zu ungenau, viel zu schlampig, völlig unbrauchbar sein könnte. Ein Psychologe hätte an dem Tag seine helle Freude mit unserer Selbsteinschätzung gehabt, denn als der ausgebreitete Milchkarton auf einem riesigen Tisch lag, bekamen wir ein dickes Lob von der freundlichen Mitarbeiterin, die uns mitteilte, dass sie noch nie so eine sauber und detailgetreu erstellte Schablone bekommen hätten. Ging runter wie Öl sag ich euch! Vor lauter Stolz taten sogar die Knie nicht mehr ganz so doll weh…
Wir besprachen mit dem Werkstattmeister alle Details und er brachte ein paar sehr gute Ideen ein, was man am neuen Deck anders machen könnte. Anhand der Fotos, die wir von unserem alten Deck gemacht hatten erklärte er uns die Möglichkeiten und wir entschieden gemeinsam wie unser neues Deck aussehen sollte.
In den nächsten Wochen sollte ein Tischler unsere Segmente anfertigen und sobald diese fertig waren konnten wir wieder vorbeikommen.
In der Zwischenzeit hatten wir aber noch einiges zu tun. Wie anfangs erwähnt war unser Mastfuß eingesunken und an ein paar Stellen war Wasser ins Deck gelaufen. Für diejenigen, die sich vielleicht noch nicht so intensiv mit Bootsbau auseinander gesetzt haben kurz zur Erklärung:
Bei klassischen Yachten wird das Deck in der Regel als sogenanntes Sandwich gebaut. Man hat ganz unten, also quasi als Dach der Koje, erst mal eine Schicht Glasfasermaterial. Darauf liegt ein Kern, bei alten Booten oft aus weichem Balsaholz, bei neueren aus einem geschlossenporigen Hartschaum. Hierauf liegt wieder eine Schicht GFK (Glasfaserkomposit), die entweder direkt als Deck dient (mit einem Anti-Rutsch-Lack bestrichen) oder auf der ein Holz-, Kunststoff- oder Korkdeck aufgebracht wird. Dieser Sandwichaufbau dient dazu die Stabilität des Decks zu verbessern, denn schließlich möchte niemand im Deck einbrechen, wenn er darüber läuft oder riskieren, dass sich der ganze Korpus des Schiffs bei den starken Kräften, die hier wirken verzieht.
Der Nachteil ist, dass besonders bei geschraubten Decks, wie in unserem Fall, Feuchtigkeit über die Schraublöcher in den Kern laufen kann. Balsaholz verrottet dabei sehr schnell, während der Schaum zwar auch Feucht wird, aber ein wenig stabiler bleibt. Zum Glück ist unser Kern aus Schaum. Trotzdem ist das nicht ganz unproblematisch, denn die Feuchtigkeit kann die Stabilität ebenfalls negativ beeinflussen.
Unter unserm Mast war übrigens ein Holzkern. Hiermit fingen wir an. Wir schnitten die obere GFK-Schicht großzügig um den Mastfuß herum auf und hoben sie wie einen Deckel ab. Hier kann man entscheiden, ob man diesen Deckel später wieder aufsetzt oder die ganze Schicht neu auflaminiert. Wir entschieden uns für letzteres. Vorher mussten wir aber den Holzkern herausholen um den Mastfuß wieder zu stabilisieren. Statt hier wieder Holz einzusetzen füllten wir das entstandene Loch mit angedicktem Expoxy auf. Zum Andicken verwendeten wir hochfesten Füller und in diesem Fall bedeutet „hochfest“ wirklich hochfest! Später brachen uns reihenweise Bohrer ab, als wir in den fest gewordenen Füller bohren mussten. Als der Kern wieder aufgefüllt war brachten wir einige Schichten Glasfaser auf. Dann musste geschliffen werden um hier wieder eine schöne plane Oberfläche zu bekommen. Diese wunderbare Aufgabe wiederholten wir in den nächsten Wochen noch einige Male…
Wir wollten sichergehen, dass unser Sandwich in Ordnung ist, bevor wir das neue Holz aufkleben. Hier holten wir uns zum ersten Mal Hilfe und baten den Meister der lokalen Werft um eine Einschätzung.
Unser Feuchtemessgerät hatte an ein paar Stellen ausgeschlagen, das des Meisters schlug deutlich häufiger aus. Kein Grund zur Panik, denn er machte einige Probebohrungen und empfahl uns den Kern nur an den Stellen auszutauschen, wo er wirklich feucht war. Wer uns kennt weiß, dass wir häufig etwas über-gründlich sind, aber wir wollten wirklich nicht den gesamten Kern austauschen. Die Empfehlung des Meisters nahmen wir also an und prüften unser Deck sorgfältig rauf und runter. An einigen Stellen glich das Deck mittlerweile einem Schweizer Käse, denn dort wo das Messgerät ausgeschlagen hatte machten wir mehrere Probebohrungen mit einem Forstner-Bohrer.
Zunächst probierten wir mit einer Vakuumpumpe den Kern zu trocknen. Dazu wurden ein Abstandsmaterial und darüber eine dicke Folie über den zu trocknenden Bereich gelegt und sorgfältig aufgeklebt. Die Pumpe sollte jetzt im Kern ein Vakuum erzeugen und so die Feuchtigkeit aus dem Material ziehen. Klang in der Theorie logisch, funktionierte aber null! Wir gaben diesen Versuch schnell wieder auf und verkauften die Pumpe wieder bei ebay.
Es half nichts, wir mussten an einigen Stellen den Kern austauschen.
Wir identifizierten also ein paar Stellen, an denen der Kern mehr als nur feucht war. Hier schnitten wir, wie schon am Mastfuß großzügig die obere GFK-Schicht auf, holten den Kern sorgfältig heraus bis kein feuchtes Material mehr zu finden war und klebten einen frischen Kern ein. Dann wurde wieder auflaminiert und sehr viel geschliffen.
Dieser Spaß kostete uns einige Wochen und so verzögerte sich unser Projekt zunächst bis ins Frühjahr. Der Vorteil war, dass es zumindest mittlerweile nicht mehr so eisig kalt in der zu dieser Zeit schon beinahe leeren Halle war. Das gefiel nicht nur uns, sondern auch den Massen an Epoxidharz, die wir für unser Deck verbrauchten. Epoxy sollte man bei sehr kalten Temperaturen nicht verarbeiten, es kam uns also in dieser Hinsicht ganz gelegen, dass es langsam sommerlicher wurde. Allerdings wollten wir auch noch ein bisschen was von der Saison haben…
Unser Deck war kurz vor Ostern 2022 fertig und wir fuhren wieder zu Georgus um es zu besuchen. Zu behaupten wir waren begeistert wäre untertrieben! Wir konnten gar nicht genug davon bekommen um die am Boden ausgelegten Teile unseres Decks zu schleichen, darüber zu streichen und vom Geruch fang ich jetzt gar nicht erst an… Es sah umwerfend aus!
Wir verbrachten bestimmt 2 Stunden mit dem Werkstattmeister, der uns ausgiebig die nächsten Schritte erklärte und alle unsere Fragen geduldig beantwortete. Unser Deck war aus einem einzigen Stamm gefertigt worden, der seit 20 Jahren im Lager von Georgus gelegen hatte. Die Farbe des Decks war also wunderbar einheitlich und die Oberfläche fühlte sich an wie Seide.
Unser Deck bestand aus 11 einzelnen Segmenten, die an den Übergängen verzahnt werden sollten. Hier hatte Georgus in Überlänge gefertigt, wir müssten also die Teile einpassen und kürzen. Man darf an dieser Stelle nicht vergessen, dass Georgus unser Boot nie gesehen hatte. Sie hatten lediglich die Fotos und unsere Schablone.
Wir waren immer davon ausgegangen, dass man die Leisten für ein Teakdeck mit Heißdampf weich machen und in Form biegen muss, bevor man sie aufklebt. Hier lernten wir, dass das Besondere am Teak seine Biegsamkeit ist. Man muss hier nichts bedampfen, die Leisten lassen sich relativ leicht in Form biegen und einmal aufgeklebt bleiben sie in ihrer Biegung ohne zu brechen.
Wir bekamen noch sehr viele hilfreiche Tipps für das Aufkleben des Decks. Hier müssten wir nicht nur die Biegung der Leisten, sondern auch die Krümmung des Decks überwinden. Außerdem hatte man in der Werkstatt noch ein paar tolle Ideen gehabt und wir bekamen neben einigen zusätzlichen Leisten auch noch einen extra für uns angefertigten Sockel für unseren Mastfuß sowie Sockelböden für unsere Pilzlüfter.
Auf die Frage, wie lange man so braucht um das Deck aufzukleben war die Antwort erschreckend. 2 volle Arbeitswochen mit 2 erfahrenen Mitarbeitern. Oh je, für uns hieße das mehrere Monate, denn wir hatten keinerlei Erfahrung und konnten nur an den Wochenenden arbeiten. Das hatten wir nicht erwartet und es zerhagelte ein wenig unsere Planung für die kommende Saison. Auf die vorsichtige Frage, was es eigentlich so kosten würde, wenn die Fachleute das Deck aufkleben erfuhren wir ebenfalls erstaunliches: etwa noch mal so viel wie das Deck selbst. Okay, das würden wir also definitiv selber machen, auch wenn es ewig dauert.
Eine ganze Kiste mit Kleber und Fugenmasse sowie 2 große Flaschen Pantasol (großartiges Zeug!) konnten wir gleich mitnehmen, unser neues Deck musste noch ein paar Wochen auf uns warten und wurde so lange bei Georgus eingelagert (ein Glück, wir hätten sonst nicht gewusst wohin mit den riesigen, teuren Holzplatten!).
Wir beeilten uns jetzt ein wenig, denn es war ja noch ein Deck zu kleben. Den gesamten Untergrund mussten wir aber, nachdem alle feuchten Stellen beseitigt und alle Löcher wieder zulaminiert waren, noch vorbereiten. Zunächst entschieden wir die Bereiche der Genua-Schienen zu verstärken. Die neuen Schienen waren schon bestellt und wurden nur noch mit halb so vielen Schrauben festgemacht wie die alten. Unsere alten Schienen waren mit 50 Schrauben pro Seite befestigt gewesen. Diese insgesamt 100 Schraublöcher bohrten wir jetzt mit einem großen Forstner-Bohrer aus und gossen alles mit Epoxy und hochfestem Füller wieder auf. Darüber kamen wieder ein paar Schichten Laminat.
Den Rest des Decks mussten wir mehrmals schleifen um den Untergrund wirklich sauber und gut angeraut zu bekommen. Danach kamen mehrere Iterationen mit Silikonlöser und Pantasol. Wo wir gerade dabei waren polierten wir noch schnell den gesamten sichtbaren Gelcoat mit 400er, 800er und 1000er Schleifpapier auf, polierten ihn dann erst mit Schleifpaste und dann noch mal mit Politur. Und unseren blauen Steifen schliffen auch gleich runter und lackierten ihn neu. Man hat ja sonst nichts zu tun…
Jetzt konnte endlich geklebt werden! Das größte Teil unseres Decks war knapp vier Meter lang. Wir mussten also einen Transporter mieten um die Deckselemente bei Georgus abzuholen und sie nach Cuxhaven zu schaffen. Das allein war ein kleines Abenteuer.
Außerdem brauchten wir jede Menge Gewichte um die Platten gut andrücken zu können. Hier half uns mein lieber Kollege Karsten aus, der noch ein paar Steine vom Hausbau übrig hatte (Karsten sammelt Steine ;-)).
Um die Elemente zu kleben mussten wir sie wie gesagt zunächst einpassen. Wir fingen vermeintlich einfach mit den Aufbauten an. Der hintere Aufbau bestand zwar nur aus einem Teil, aber das musste so stark gebogen werden, dass die Steine nicht zum Andrücken ausreichten. Auch zwei alte Baustellengewichte, die wir in der Halle fanden waren noch zu leicht. Hier mussten wir also mit sehr langen Schrauben durchbohren. Der wertvollste Tipp den uns Georgus gegeben hatte war vorsichtig mit einem schmalen Stechbeitel die Fugen auszuschneiden, hier mit dünnen Schrauben und einem Holzklötzchen durchzubohren um das Deckselement an der richtigen Stelle zu fixieren. Die Löcher würden später wieder mit Kleber und Fugenmasse aufgefüllt werden und wären nicht mehr sichtbar.
Die vorderen Aufbauten waren aus 2 Teilen gefertigt. Hier ging es schon etwas leichter, auch wenn Christian beinahe einen Nervenzusammenbruch hatte, also wir zum ersten Mal den Kleber auftrugen. Die Angabe „Offene Verarbeitungszeit: 10 Minuten“ löste bei ihm eine regelrechte Hektik aus. Zehn Minuten sind kurz wenn die Fläche groß ist. Wir stellten vorsichtshalber eine Stoppuhr und schafften es in 8 Minuten.
Da man immer die aneinandergrenzenden Teile zusammen einpassen musste schafften wir es immer nur ein Teil am Tag aufzukleben. Das musste dann auch erst mal richtig durchtrocknen, bevor es ans nächste Teil ging. Die 8 Minuten zum Kleben klingen hier also vielleicht etwas trügerisch…
Insbesondere die Verzahnungen machten uns viele Kopfschmerzen. Um die Leisten ineinander zu legen mussten wir schmerzhaft viel Kraft ausbringen und hatten dabei die ganze Zeit Angst eine Leiste abzubrechen. Zusätzlich mussten wir hier und da noch ein paar Ausschnitte, zum Beispiel für die Wanteneinleitungen und die Lüfter, machen. Man konnte die Platten also teilweise noch gar nicht richtig plan auflegen.
In alle Zwischenräume steckten wir Kunststoffplatten, die genau 4 mm dick waren. So würden die Fugen später alle gleich sein. Da die verzahnten Leisten aber mit aller Kraft gegeneinander drückten, weil wir sie in ihre Form zwingen mussten, trauten wir hier dem Kunststoff nicht. Christian schnitt hierfür eine 4 mm starke Aluplatte in Stücke und so konnten wir – wenn auch mit etwas Mühe – nach und nach alles einpassen und kleben.
Richtig viel Arbeit machten dabei nicht nur die großen Platten, sondern auch die vielen Kleinteile. An den Übergängen zwischen den Elementen, um Leibungen und rund um den Ankerkasten musste einiges angepasst und in Form geschliffen werden. Die Zeit floss dahin und mittlerweile waren wir mitten im Sommer. Aber wir waren auf der Zielgeraden und vereinbarten kühn einen Krantermin für Anfang August. Im August hätten wir Urlaub und den wollten wir auf keinen Fall in der elenden Halle verbringen!
Eine kleine Herausforderung boten uns noch die Speigatten. So sehr wir die Krassy auch mögen, aber hier hat einer der Konstrukteure scheinbar geschlafen. Die Durchlässe für die Speigatten waren so eingesetzt, dass es unmöglich war sie herauszunehmen ohne auch noch die Scheuerleiste abbauen zu müssen. Zudem saßen sie oben auf dem Deck und waren dadurch nie der tiefste Punkt. Hier lief also das Wasser eigentlich nie ganz ab.
Wir überlegten hin und her wie wir dieses Problem lösen könnten. Es wäre eine gute Idee, die Speigatten unter das Holz zu setzen. Also einfach ein wenig rundum ausfräsen und von oben ein ausreichend großes Loch rein bohren. Gäbe es aber später mal ein Problem mit einem der 4 Gatten wären wir gezwungen das ganze Deckssegment zu zerstören. Das wollten wir natürlich auf keinen Fall riskieren.
Also kamen wir auf die Idee einen Ring als Leibung zuzuschneiden. So wäre die Platzierung etwas einfacher, das große Loch könnten wir in ein eigenes Holzstück schneiden, falls was schief läuft wäre das Teil schnell neu zugeschnitten und wir könnten im Zweifelsfall einfach dieses eine Teil herauslösen um an die Speigatten heranzukommen. Perfekte Lösung!
Das Ausschneiden war ein wenig aufregend, denn hier musste ein kreisrunder Ausschnitt aus dem schweineteuren Deckselement gemacht werden. Gar nicht so einfach. Christian war anschließend schweißgebadet, vor allem als die Stichsäge in einer der Fugen einen kleinen Hüpfer machte, aber es ging alles gut und unsere Speigatten sind jetzt hübsch versteckt unter einer schönen, sauberen Leibung.
Naja, und dann brach der Fisch auseinander. Falls ihr euch jetzt fragt ob das ein Tippfehler ist. Nein. Der Fisch ist das komplizierteste Teil des Decks. Das ist die vordere Leibung an der die Enden der Leisten zusammenlaufen. Dadurch bekommt dieses Teil die Form eines Fisches (naja, mit viel Fantasie zumindest…). Der Fisch ist das letzte Teil, das man einklebt. Leider passte unser Fisch nicht mehr ganz und wir mussten hier ein wenig nacharbeiten. Dabei brach ein Stück ab und ließ uns somit keine Wahl mehr als den ganzen Fisch neu auszuschneiden.
Christian hat hier wirklich eine Meisterleistung vollbracht. Die vielen Wochen in denen wir immer routinierter mit dem Holz und den Werkzeugen umzugehen gelernt hatten zahlten sich hier aus. Zum Glück hatte uns Georgus genau für so einen Fall eine extra breite Leiste mitgegeben… wir waren scheinbar nicht die ersten, denen dieses Malheur passiert war.
Endlich waren alle Teile geklebt und die Krassy sah fantastisch aus! An den letzten beiden Tagen vor unserem Krantermin arbeiteten wir bis tief in die Nacht um fertig zu werden, schliefen dann im Auto und standen am nächsten morgen pünktlich um 9 Uhr unter dem Kran. Was für ein Projekt! Wir hatten in Summe etwa 750 Arbeitsstunden über 11 Monate investiert, die Fahrtzeit nach Cuxhaven nicht eingerechnet. Alle Arbeiten haben wir zu zweit erledigt und im Rückblick können wir immer noch sagen, dass es irgendwie eine tolle Zeit war. Und ich glaube wir können beide mit Fug und Recht behaupten noch nie unserem Leben so stolz auf unsere Arbeit gewesen zu sein.
Fast unseren gesamten Sommerurlaub verbrachten wir übrigens im Hafen und erledigten alle restlichen Arbeiten, die noch offen geblieben waren. Die Genuaschienen musste wieder montiert werden (das allein war eine kleine Mammutaufgabe) und auch die Ankerwinde wollte wieder zurück an ihren Platz, genau wie etliche kleine Ösen, Tankstutzen und vieles mehr.
Morgens, wenn das Deck ein bisschen feucht vom morgendlichen Tau war lagen wir in unserer Koje und es wehte der Geruch von frisch geschliffenem Holz herein. Und sei es nur für die Erinnerung an diesen unvergleichlichen Duft, die Arbeit hat sich gelohnt!